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塑件設計時應注意下列事項。

（1）塑件光潔度可達7～ 9，精度一般宜取3～5級，但沿壓制方向精度不易保證，宜取自由公差。

（2）不易脫模，宜取較大脫模斜度。若不允許取較大脫模斜度時，則塑件徑向公差宜取大。

（3）塑件宜取回轉體對稱外形，不宜過高。

（4）壁應厚而均勻，避免尖角、缺口、窄槽等形狀，各面應圓弧過渡連接以防止應力集中、死角滯料，填充不良，物料集聚堵塞流道。

（5）孔一般應取通孔，避免用Φ5毫米以下的盲孔，盲孔底部應成半球面或圓錐面以利物料流動，孔徑及深度比一般為1∶2～1∶3，大型塑件盡量不設計小孔，孔間距、孔邊距宜取大，大密度排列的小孔不宜模壓成形。

（6）螺孔比螺桿易成形，M6以下螺紋不宜成形，齒形宜用半圓形及梯形，其圓角半徑應大于0.3毫米，并應注意半角公差，可以參照一般塑制的螺紋進行設計。當塑件螺紋與其它材料螺紋零件接合時，要考慮其配合張力，螺紋段長度應取最小尺寸。

（7）成形壓力大，嵌件應有足夠強度，防止變形損壞，定位必須可靠。

（8）收縮小，有方向性，易發生熔接不良，變形、翹曲、縮孔、裂紋及應力集中，樹脂填料分布不勻。薄壁塑件易碎，不易脫模，大面積塑件易發生波紋及物料聚積。

　　2．模具設計時應注意下列事項。

（1）要便于裝料，有利于物料流動填充型腔。

（2）脫模斜度宜取1°以上。

（3）宜選塑件投影面大的方向作為成形加壓方向便于物料填充型腔，但不宜把尺寸精度高的部位和嵌件、型芯軸線垂直方向作為加壓方向。

（4）物料滲入力強，飛邊厚不易去除，選擇分型面時應注意飛邊方向。上下模及并鑲件宜取整體結構，組合結構裝配間隙不宜取大，上下模可拆成形零件宜取3～4級滑配合。

（5）收縮率為0～0.3%，一般取0.1～0.2%，物料體積一般取塑件體積的2～3倍。

（6）成形壓力大，物料滲擠力大。模具型芯嵌件應有足夠強度、防止變形、位移與損壞。尤其對細長型芯與型腔間空隙較小時更應注意。

（7）模具應拋光、淬硬。

（8）頂出力大，頂桿應有足夠強度，頂出應均勻，頂桿不宜兼作型芯。

（9）快速成形料在成形溫度下即可脫模，慢速成形料模具應設有加熱及強迫冷卻措施。