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壓鑄模具故障原因與對(duì)策

壓鑄模具故障原因與對(duì)策

起因

原因

對(duì)策

注意點(diǎn)

模

具

1．方法與精鉗方法不良。

2．與硬度不適當(dāng)。

3．不良。

4．部功能不良。

5．卡住。

1．（1）消除刀痕。

（2）根部附設(shè)R加工。

（3）加工錐度。

2．選擇并確認(rèn)符合硬度之材質(zhì)。

3．（1）更換為適當(dāng)配合之梢

（2）改善固定方法（止回、止脫）。

4．（1）調(diào)整回位梢等之頂料機(jī)構(gòu)。

（2）調(diào)整導(dǎo)梢、移動(dòng)模仁等部份。

5．（1）研磨模腔部。

（2）防止毛頭插進(jìn)間隙。

（3）防止移動(dòng)模仁之移動(dòng)不均衡。

參考下圖：
 

 

 

 


2．（1）SKD-61

（RC47~48）

（2）2FG（表面處理）

（3）MAS1（表面處理）

（4）經(jīng)常預(yù)備備梢。

3．遺留放電痕跡所致。

 

1．不充分。

2．劑不足。

3．清掃不良 。

1.固定模、移動(dòng)模均予充分預(yù)熱。

2視制品，予以適當(dāng)使用。

3.注意毛頭之插進(jìn)、殘留。

1．  鋁200℃左右，注意過(guò)熱。鋅150℃左右，注意過(guò)熱。

2．注意稀釋倍數(shù)、涂布量，方向、種類等。

3．注意日常檢查、定期檢查、大翻修等。

起因

原因

對(duì)策

注意點(diǎn)

設(shè)

計(jì)

1．尺寸不良。

2．近頂料不均衡。

3．不足。

1．（1）適當(dāng)選擇貫通孔與加工孔。

（2）改善頂梢適當(dāng)位置。

（3）細(xì)孔時(shí)，利用熱管（HEAT PIPE）冷卻之。

         

 

 

 

 

1．2頂料梢折損

起因

原因

對(duì)策

注意點(diǎn)

模

具

1．頂料桿長(zhǎng)度不齊。

2．滑動(dòng)部份與回位梢發(fā)生刮傷；頂料板導(dǎo)梢發(fā)生刮傷；

頂梢發(fā)生刮傷；導(dǎo)梢發(fā)生刮傷。

3．每次鑄造終了后未予徹底清掃。

4．熱處理后，模具發(fā)生在變形導(dǎo)致頂梢彎曲。

5．頂梢硬度過(guò)高。

6．忘記裝設(shè)頂梢，導(dǎo)致其它梢頂料力變成不均衡。

7．頂料板過(guò)薄，導(dǎo)致彎曲，安裝之松動(dòng)。

8．頂梢孔發(fā)生松動(dòng)。

9．材質(zhì)不當(dāng)，導(dǎo)致硬度、耐磨性不足。

10.潤(rùn)滑油不適當(dāng)與不足。

 

（1．2．）于制作時(shí)及模具裝配時(shí)，確認(rèn)有否刮傷與彎曲。反復(fù)施以研光。鑄造成開(kāi)始前，施以檢查確認(rèn)，并予充分給油。

3每射出一次，應(yīng)予徹底清除污塵。

4.熱處理后，必須加以變形檢查，發(fā)生彎曲時(shí)應(yīng)施搪孔修正之。

5.硬度HRC59以上時(shí)容易折斷。于頂料時(shí)，使力方式不均衡可導(dǎo)致折損。

6.安裝前及鑄造前應(yīng)予檢查。

7.頂料板過(guò)薄時(shí)，頂料力使用權(quán)板變形，或受熱發(fā)生變形彎曲，因此頂梢動(dòng)作發(fā)生過(guò)緊或突出，應(yīng)予更換頂料板。

8.連續(xù)鑄造后，孔徑變大，和施以搪孔后，配以適當(dāng)梢。

9.更換為適當(dāng) 材質(zhì)。

10.（1）采用耐熱黃油（二硫化鉬系）》

（2）增加脫模劑噴量。

2．（1）滑動(dòng)部以H7、E7為標(biāo)準(zhǔn)，惟乃視形狀、尺寸決定之。

（2）滑動(dòng)有效長(zhǎng)度應(yīng)為30左右，其余加以余隙。

3．（1）視分模面毛頭情況，檢查研光情況。

（2）每一批鑄造終了并施清掃裝配后，家涂以防銹劑。

5.加以回火處理，使硬度在HRC55左右，或略低為宜。

7.施以日常檢查，以便及時(shí)發(fā)現(xiàn)。

8.鑄造前，用手轉(zhuǎn)動(dòng)，視其情況，應(yīng)可輕松轉(zhuǎn)動(dòng)。宜平常準(zhǔn)備加大頂梢。

9.應(yīng)于設(shè)計(jì)階段即指定適當(dāng)材質(zhì)。參考表！